定型機、涂層機、地毯機專業生成廠家無錫前洲興華機械2023年5月12日訊 染色小樣放大樣準確率低，其影響因素主要是大小樣之間纖維的差異，染色半制品質量的差異，以及染料、助劑質量的不穩定性，染色溫度的不正確性，染浴pH值的波動性，施加染色、助劑的隨意性與染色時間的不充分性等。實踐證明，對癥下藥采取切實可行的措施，可以使染色小樣放大樣的一次成功率得到有效提高。
作者：崔浩然
影響染色小樣放大樣準確性的因素是多方面的，既有坯布問題和半制品問題，也有染色問題和后整理問題。
無論是合成纖維（如錦綸、滌綸）、再生纖維（如粘膠、天絲），還是天然纖維（如棉、麻），品牌不同、規格不同或產地不同、批次不同，其染色性能都存在一定程度的差異。差異程度的大小順序為：天然纖維<再生纖維<合成纖維，合成纖維（錦綸、滌綸）染色性能的差異最大。
1.1錦綸纖維
錦綸在聚合、紡絲、熱處理等制造過程中，微小的條件差異，都會造成錦綸微結構的不同。如單體聚合過程中，工藝條件的差異，會造成聚合物分子質量的不同和氨基含量的不同。紡絲過程中，單絲之間的拉伸均勻度以及拉伸倍數差異，會造成錦綸取向度、結晶度等微結構的差異。初生絲的熱處理（如定型)，工藝參數的差異，也會明顯地影響錦綸的取向度和結晶度。
錦綸微結構的差異，必然會因染色性能的不同(如吸色速率的快慢、吸色容量的大小等)，導致得色深淺不同，從而顯現出“經柳、緯檔”染疵。
錦綸 6 和錦綸 66， 雖說都是聚酰胺纖維， 二者的化學結構相似。但由于錦綸 66 晶體中的酰胺基都能生成氫鍵， 其氫鍵密度比錦綸 6 高得多。因此， 大分子鍵的排列要緊密得多。加之錦綸 66 的氨基含量比錦綸 6 低 1 倍以上， 所以二者吸色性能的差異十分明顯。如錦綸 66 的吸色速率比錦綸 6 要慢得多， 錦
綸 66 的吸色容量（染深性） 比錦綸 6 要低得多。
1.2 滌綸纖維
滌綸在制造過程中， 工藝因素的差異， 也會造成滌綸成品微結構、 結晶度不同， 從而導致吸色性能的差異。據檢測，滌綸因結晶度不同，可產生5% ~10% 的色差。進口滌綸的質量相對穩定， 結晶度的差異較小， 可產生色差的幅度通常≤ 5%。而且，常用分散染料對滌綸結晶度差異所造成的染色色差，又缺乏有效的遮蓋。
1.3 再生纖維
再生纖維（如粘膠）也有類似合成纖維的情況。即不同廠家、不同品牌、不同批次的粘膠纖維，其染色性能也有一定差異。原因也是加工制造過程中，工藝條件存在差異。
(1)在堿纖維素的“老化”過程中，“老化”條件的差異，會造成纖維素分子質量的不同。同時，還會使纖維素的分子結構產生不同程度的變形，使其帶有不同數量的羧基和醛基。
(2）在紡絲凝固成型的過程中，凝固浴（一般由硫酸、硫酸鈉、硫酸鋅組成)、拉伸程度的不同，會影響纖維素分子的取向度，直接導致粘膠纖維“皮層”結構厚薄不一。纖維微結構的差異，必然引起染色性能的不同。
不同組織規格的織物，具有不同的顯色性。即：不同規格的織物即使采用同一個工藝配方染色，其染色結果（深度、色光）也會產生明顯的差異。比如：針織物偏深，機織物偏淺；平紋織物偏暗，緞紋織物偏亮等。
由以上分析可知， 坯布組成、 纖維染色性能的差異與織物組織規格、 顯色性能的差異會直接影響染色結果（深度、 色光）。所以，務必注意 2 點：
（1 ）染小樣與放大樣所用的織物， 必須是以同一廠家、 同一批次、 同一品牌、 同一規格、 同一產地的纖維（或絲） 織成（即坯布的織造纖維必須相同）， 以免因纖維染色性能的差異， 導致染色小樣放大樣失準；
（2）決不能以不同規格的織物來替代打樣。不然， 即使放樣前再用與大樣相同規格的織物復樣， 也往往會因織物顯色效應不同而達不到客商已確認的小樣效果。
生產實踐表明，染色半制品質量不同，其染色結果就不同。
染色半制品的毛效高低不同，會導致染料的染色速率與擴散速率不同，以及勻染、透染效果不同，最終造成得色深淺不同。
染色半制品的白度，對染色鮮艷度的影響較大，尤其是染淺或鮮亮的色澤（含白色）時。
全棉織物或含棉交織（或混紡） 織物， 通常都要進行絲光處理。原因是天然棉纖維的非結晶區只有 30% 左右。因此， 具有吸色容量低的缺陷。絲光處理可以大幅度提高棉纖維的吸色能力， 尤其是染深濃色澤， 影響更大。
由表1可知， （1 ）絲光處理可以極大地提高棉纖維的吸色能力；（2）堿液質量濃度不同， 其絲光效果也不一樣。因此， 絲光效果一旦存在差異， 其染色就會產生顯著色差。
一些印染企業采用了堿-氧一浴或酶-氧一浴冷軋堆短流程前處理工藝，其精練質量通常是透徹度較差，毛效較低，再加上為了節能采用低濃（220g/L以下）堿液絲光，其絲光效果往往較差，半絲光或表面絲光現象比較普通，因而半制品的染色重現性較低。
全棉紗卡類織物或棉/錦類織物，往往要做染前磨毛處理，而磨毛程度不同，會使得色深度與得色色光產生嚴重差異。布面絨毛越厚密越豐滿得色越深，反之，得色越淺，而且色光也會產生變化。
棉/錦類織物在加工中，為了消除布面的皺印，提高磨毛的均勻度，有時要對染色半制品進行“縮水”處理。實驗表明，高溫(>100℃)濕熱處理，對錦綸的吸色性能會產生明顯的影響。因此，當采用分散、中性、酸性染料拼染染色時，染前預縮水與不縮水，或縮水程度不同，都會使染色結果產生明顯差異。
這種影響通常有 2 個特點。
(1)對不同類型的染料，影響大小不同。如對中性染料和酸性染料的吸色性影響較大，上染率降低較多;對分散染料的吸色性影響卻較小。
(2）預縮水的溫度不同，影響大小也不同。如縮水溫度在105℃左右時，對中性、酸性染料的吸色性能影響相對較大。而在115 ℃左右時的影響則相對較小。
因此， 當采用分散、 中性、 酸性染料拼染染色時，染前預縮水、 不縮水或縮水程度不同都會使染色結果產生明顯差異（表 2）。
滌／棉類織物或錦／棉類織物加工時，為了消除練漂半制品的內應力，穩定布面尺寸，保持布面平挺，染色前通常要經過定形（或去皺）。
檢測表明，染前干熱處理會使滌綸或錦綸的吸色性能發生顯著變化，原因是滌綸或錦綸經高溫干熱處理，纖維大分子鏈段會發生重排，使微結構中的結晶區更加完整，取向度和結晶度更好。因而在提高纖維熱穩定性的同時，會改變（降低）纖維的吸色性能。對錦綸來說，在空氣中高溫干熱處理，還會使錦綸大分子鏈上的部分氨基氧化，在泛黃、消彈的同時，對錦綸吸色性能的影響更大。（表3、表4）
染色條件同表 2。
全棉或含棉機織物染艷亮的色澤時，為了提高染色半制品布的白亮度，時常在染色前再做一次復氧漂處理。全棉或含棉針織物，由于紗線不上漿，通常在染色前采用煮漂一浴法前處理，水洗后再同機染色。
值得注意的是， 常用中溫型活性染料耐氧漂穩定性差， 氧漂后織物一旦出水不清， 有雙氧水殘留，在染色過程中（主要在堿固色時），部分染料的活性基團就會被破壞。即使是與棉纖維已發生共價鍵結合的染料，也可能發生斷鍵脫落現象。因此，只要染液中有雙氧水帶入（即使濃度很低），也會產生明顯的色淺（表 5）。
檢測條件:染料1% (omf) ,六偏磷酸鈉1.5 g /L,食鹽40 g/L，雙氧水 （100%) 0 ～ 40 mg/L，純堿20gL。染色溫度65℃,吸色30 min ,固色50 min ,水洗，皂洗,水洗。以不含雙氧水的得色深度作100%相對比，Datacolor SF600x測色儀檢測。
無論染小樣還是放大樣，其半制品布去氧一定要凈。實踐表明，除氧酶去氧效果最好，不僅可除氧凈，而且節約用水。以上分析說明， 染色前各處理工序（練漂、 絲光、定型、 縮水、 磨毛） 的處理條件不同， 會導致染色半制品染色性能的差異。因此， 染小樣與放大樣（含大生產） 所用的半制品， 必須是同一個工藝、 同一個批次生產的。因為即便是工藝相同而批次不同的半制品， 也往往會因前處理工藝條件的差異， 染色后產生色差。其中， 對絲光程度的差異影響最大。
到目前為止，國家對染料還沒有一個嚴格的統一標準，尤其是國產染料基本上是各自為政。同一個染料不同生產廠家的產品，甚至同一個生產廠家不同批次的產品，其中強度、色光都不一致，甚至差異頗大。原因是一些染料生產廠家，工藝技術比較落后，生產管理比較薄弱，致使合成出來的染料深淺色光不穩定，與出廠標準相差較大。所以，在商品化處理過程中，只能靠外加染料大幅度“調色”（這類似于染色中的“修色”）。目的是使染料成品的強度、色光接近或達到出廠標準。
值得注意的是， “調色” 用的外加染料， 國內外有 2 點共識：
（1 ） 調色用的外加染料， 在染色性能方面與主體染料必須具有良好的配伍性， 特別是上染的同步性、 色牢度的一致性和深度的加合性等。然而， 一些染料生產廠家， 對調色用的外加染料缺乏嚴格的選擇， 只顧“調色” ， 不顧性能的傾向比較嚴重；
（2） 調色用外加染料的數量， 通常要求掌握在 2%以內。因為 2% 的外加染料， 對主體染料的染色性能影響較小。然而， 有些染料企業， 調色所用的外加染料的數量，遠遠超出 2% 的上限，甚至高達5% ～ 1 0%。調色后的染料成品， 實際上已經從單一結構的染料變成了“拼混染料” 。而且， 其拼混組分的性能又往往缺乏良好的染色配伍性。正因為如此， 對同一個染料而言， 不僅不同生產廠家的產品存在著顏色深淺、色光的差異， 就是同一個生產廠家不同批次的產品，其顏色深淺、 色光也不完全一樣。一只單一染料染同樣的纖維， 一旦工藝條件波動， 不僅深淺會變化，色光也會變化。問題的癥結就在這里。再加上有些染料企業烘干造粒技術落后， 商品化水平不高， 使得染料成品中的各種組分比例相差較大， 在運輸、 貯藏、使用過程中， 產生分層現象， 導致同一染料包裝的上、中、 下層力份強度甚至色光都存在差異。
國內生產的染色助劑， 更沒有統一標準可言。許多助劑廠家的產品， 其濃度甚至成分都帶有很大的隨意性。而且， 不乏產品成分隨銷售成本的高低做調節的生產企業。因此， 染色助劑批與批， 乃至桶與桶之間都會存在質量差異。
由于染料、 助劑的質量存在不穩定性， 所以，染色小樣放大樣前， 必須進行復樣。所謂復樣， 就是在落單投產前， 按客商確認小樣的工藝配方， 再進行一次復樣， 并作必要的修正。而后， 以復樣的工藝配方為依據， 作投產前的放樣試產。要特別強調的是，未經復樣確認的工藝配方， 決不能作放樣試產的依據。主要原因有：
（1 ） 打客商確認樣， 都是事先進行的。因此， 只能利用當時現場（或庫存） 所用的染料、 助劑、 半制品布打樣。這與一周或數周后落單投產時所用的染料、 助劑、 半制品布必然存在差異，甚至是明顯的差異。這些差異， 會直接導致小樣與大樣深度、 色光不符， 給放樣試產造成困難；
（2）經客商確認的認可樣， 是一人所為， 在工藝、 配方、操作等方面， 很難保證不存在缺失或錯誤。如打樣工藝與規定不符、 染料配伍組合不當、 助劑施加有誤、配方數據有誤、 打樣操作欠妥等。因此， 以未經復樣的確認樣為依據放樣試產， 容易造成色澤或風格與客商標樣不符， 甚至完全失敗。
放樣試產前， 以車間待產的半制品布和車間現場所用的染料、 助劑、 專人負責， 對客商確認小樣的工藝配方再進行一次復樣把關。這不僅可以消除染料、 助劑質量差異給染色小樣放大樣準確性帶來的負面影響， 還可以有效克服染色半制品布染色性能差異對染色小樣放大樣準確性產生的危害， 從而可使染色小樣放大樣的一次成功率顯著提高。
無論是染小樣還是染大樣，染色溫度對染色結果的影響都很大。然而在實際生產中，染色溫度的掌控看似準確其實并不準確，原因是生產或技術人員對測溫、控溫的理解存在著嚴重誤區。許多人都把測溫儀表所顯示的溫度與工藝設定溫度之間的差異，看做是“染色溫差”，因此總是刻意追求測溫儀表的溫度與工藝設定溫度間的相符性。一旦兩者相近或相同，就認為是“工藝溫度上車”。其實不然，這是因為“工藝溫度”是指染液的溫度，而測溫儀表所顯示的溫度并不一定等于染液的溫度。
筆者曾對國產和進口多臺小樣染色機和大樣染色機進行現場測試，結果是，機臺電腦顯示溫度與染液實際溫度之間的測量誤差，在低溫段(20-100℃)為1-1.5℃，在高溫段(100-130℃)為3-6℃。而且小樣機與小樣機之間，大樣機與大樣機之間，小樣機與大樣機之間，還存在著測溫誤差的正負性（即電腦顯示溫度，有的比染液實際溫度偏高，有的比染液實際溫度偏低）。
可以預見，在這種條件下染色，即使電腦顯示溫度與工藝設定溫度相符，也很難保證染色小樣放大樣的成功率。
染色機的測溫誤差， 產生于溫度傳感器與溫控電腦的測溫精度以及間接測溫誤差。無論是小樣染色機還是大樣染色機，普遍存在著測溫、控溫誤差（只是誤差程度不同而已），特別是測量誤差的正負走向又不一致。所以在實際染色中，染色溫度的不準確性對染色小樣與染色大樣的正確性影響很大，對染色小樣放大樣的成功率影響更大。
生產實踐證明，行之有效的應對措施有二：
① 對所用的小樣染色機與大樣染色機的測溫、控溫精度，逐臺進行檢測。找出不同溫度段的測量誤差，并以此作為工藝溫度設定時的修正系數。
② 一定要選用測溫控溫精度高的染色機。不同廠家的染色機甚至同廠家不同批次的染色機，其測溫精度往往都不一樣，選擇使用測溫精度高的染色機是重要的。
選用測溫精度高的染色機（小樣機與大樣機），并對其測溫精度進行定期檢測，可以從根本上消除染色溫度的不準確性對染色結果（深度、色光）的影響，從而有效提高染色小樣放大樣的一次成功率。
不管什么染料染什么纖維，都有一個最佳染色pH值問題。所謂“最佳染色pH值”是指得色量相對較高或最高，而勻染性相對最好的染浴pH范圍。生產實踐顯示，染浴pH值正確與否，對染色結果（深度、色光）的影響，有時比染色溫度的影響還要大， 這可從以下案例中得到佐證：
（1 ）分散染料高溫（130 ℃） 染滌綸從表 6 可見， 染浴 pH 偏高（≥ 6） ， 得色量會大幅度下降。原因是一些分散染料在高溫（130 ℃）染浴中耐水解穩定性較差， 部分染料水解產生了減色、 變色。
工藝和配方:染料1%(omf) ，高溫勻染劑1.5g/L，浴比1 :25，130 ℃保溫染色30 min，凈洗。pH 以上海三信儀表廠B-2型pH計檢測。相對深度以 Datacolor測色儀檢測(以pH=4.06的得色深度作100%比較)。
（2） 酸性染料沸染錦綸
從表 7 可知， 染浴 pH ＞ 6 后， 得色深度顯著下降。僅從得色深度看， 酸性染料染錦綸染浴的 pH 應在 6 以下。但實踐表明， 染浴 pH 過低， 染料的上染速度過快， 容易產生色花。所以， 從勻染性、 得色量、色牢度等方面考慮， 酸性染料染錦綸染浴 pH 控制在5±0.5 比較合適。
工藝和配方:染料1.25%(omf) ，六偏磷酸鈉1.5 g /L,錦綸勻染劑1.5 g/L,浴比1 ∶ 25,2 ℃ /min升溫,100 ℃保溫染色30 min ,凈洗。檢測以pH=4.2的得色深度作100%比較。以Da tacolor SF600X測色儀檢測。
（3） 中性染料沸染錦綸
由表 8 可知， 2：1 型中性染料在 100 ℃染錦綸時， 染浴pH在5 ～ 8 波動， 其得色深度變化小。這表明 2：1 型中性染料染錦綸最適合的染浴 pH 為5~8。但由于 pH 低， 染料上色快， 勻染性差。故染淺色時， 染浴 pH 以 7 ～ 8 為宜。染深色時， 染浴pH 以 6 ～ 6.5 為宜。
以上分析證明，染浴pH值對染色結果（深度、色光）的影響是顯著的。因此，確保小樣染色與大樣染色時染色浴pH值的正確性、穩定性與一致性，是提高染色小樣放大樣的準確率最有效的技術措施。
在實際生產中，染浴pH值的正確設定一般不會存在問題，而值得關注的是，染浴pH值通常存在著不穩定性。即染色初期染浴pH值正確或基本正確，隨著染色時間推移，染浴pH值會慢慢發生改變，甚至遠遠超出工藝設定的最佳染色pH值范圍。
這是由于許多人并不明確所謂染浴pH值的基準點在哪里，是指染色前染液的pH值，還是指染色后殘液的pH值，而這兩者的pH值是有明顯差異的。原因是，外界會帶入酸堿性物質（主要是堿性物質），在染色過程中會使染浴pH值發生改變。比如：染色用水并不一定呈中性，許多地區的自來水、深井水、江河水為堿性水，在受熱前pH值接近中性，而經加熱處理冷卻后則變為堿性水。待染半制品（尤其是含棉、粘、麻的產品）通常帶堿，這是因為在練漂前處理過程中，纖維素纖維會形成堿纖維素，在一般條件下水洗，纖維內部的堿是難以去除的。
實踐證明，外界帶入的這些酸堿性物質，特別是堿性物質，在染液的pH緩沖能力較差時，足以使染液的pH值突破工藝設定的安全范圍，給染色結果造成明顯甚至是嚴重影響。
欲使染浴的pH值自始至終保持穩定，消除外界帶入染浴的酸堿性物質對染浴pH值的影響，其有效舉措有兩點：
(1）提高染浴對pH的緩沖能力。常用的pH調節劑，對酸堿的pH緩沖能力并不盡如人意。如硫酸銨（或醋酸銨），2~3 g/L的溶液pH=6.5左右。雖然可以用于2∶1型中性染料染錦綸（作為釋酸劑)，但對酸堿幾乎沒有pH緩沖能力;醋酸對堿有一定的pH緩沖能力，但由于實際用量很少（如98%冰醋酸0.13 mLL的pH=4.5)，對堿的實際緩沖能力和緩沖范圍并不大。所以，有時難以抵御外界帶入染浴的酸堿性物質對染浴pH的影響（注:提高醋酸濃度，可增大對堿的pH緩沖能力和緩沖范圍,但染浴pH過低，會影響染色效果)。
實踐證明，pH緩沖體系可以大幅度提高染料對pH的緩沖能力。常用pH緩沖體系的配伍組合通常有二種，即醋酸–醋酸鈉和染色酸-醋酸鈉。
(2）以染后殘液的pH作為染色pH的基準點，由于染色過程中染液的pH會發生波動，所以染色初始調節的pH并不等于染色過程中實際的pH。經檢測，只有染后殘液的pH穩定在工藝設定的范圍以內，才能說明染色過程中的pH符合工藝要求。因此，應該把染后殘液的pH作為染色pH的檢測標準，并以此確定pH緩沖劑的實用濃度。
生產實踐表明，染色助劑正確添加，可以使染色結果（深度、勻度或牢度、色光）產生良好效果。而染色助劑隨意添加，卻可以給染色結果造成不良影響，從而給染色小樣放大樣的準確性帶來危害。
如：中性染料在水中呈陰離子鈉鹽的形式存在，故對硬水敏感，必須施加軟水劑染色。但軟水劑的隨意添加會引起染色結果的波動。
中性染料或酸性染料染錦綸，需添加錦綸勻染劑。錦綸勻染劑通過自身的助溶、增溶與緩染、移染作用，有效提高錦綸勻染效果，同時對染色結果也會產生一定的影響。
滌綸染色要施加滌綸勻染劑（又稱高溫勻染劑）。滌綸勻染劑的加入，在提高分散染料的高溫分散穩定性與移染勻染性的同時，也會由于對染料具有不同程度的增溶、分散以及移染作用，而影響染色結果。
活性染料溶解度較大，親和力較低，故必須施加促染劑（電解質）染色。而促染劑濃度的高低，會直接影響活性染料的染色結果。
染色時，染色助劑（軟水劑、勻染劑、促染劑、pH調節劑等）的差異（施加與不施加、施加量的多少、施加的品種等），對染色結果會產生明顯的影響。
然而，在現實生產中，對染色助劑的施加，普遍存在著不嚴肅性，隨意性很大。比如：染小樣與放大樣施加的助劑品種不統一；施加助劑不稱重，擋車工憑感覺自行添加；助劑的施加量按纖維質量計[%(owf)]，而不按染液量計(g/L)（即助劑施加量與染液量脫鉤）。這勢必會造成染小樣與染大樣助劑濃度相差懸殊（染小樣浴比大，染大樣浴比小）。這對染色小樣放大樣的準確性，將產生重大影響。
針對染色助劑對染色小樣放大樣正確性所產生的影響，最有效的舉措有兩點：染小樣與染大樣時所施加的染色助劑品種一定要統一；染色助劑一定要按染液的實際體積（立升數）準確計量(g/L)，一定要確保染液中助劑的濃度相同。
無論何種染料染何種纖維，都有一個吸附、擴散、固著的過程。而且，只有在吸附均勻、擴散透徹、固著充分的條件下，才能獲得良好的染色效果。因此，染色時間必須要充裕。
可是，在現實生產中，卻普遍存在著染色時間不足的問題，尤其是仿色打樣時最為突出。如：活性染料染色，分吸色與固色兩個階段，吸色時間不足，會因移染不充分，以及一次吸色量較低，使加堿固色初期染料的“凝聚”與“驟染”現象加重而影響勻染效果，對最終的得色深度有影響。固色時間不足，卻會因染料-纖維間的鍵合反應不充分，而顯著影響染色結果（深度、色光、牢度）。
而現實情況是，中溫型活性染料染小樣，許多生產廠家是在60℃，吸色30-40min、固色30-40min的條件下進行的。經檢測，這樣的打樣染色條件根本達不到真正的上染平衡（注：只有達到染色平衡才能產生良好的重現性）。特別是反應性較弱的染料或者染較深色澤時。
①淺色（0.5%），以 60 ℃ 吸色30min， 固色40min 的表觀深度作100% 相比較。深色（3%） ，以60 ℃ 吸色 30min， 固色 50 min 的表觀深度作100% 相比較；
②符號“★” 為達到染色平衡的時間（下同） ；
③染色配方：染料 0.5%、3%（omf），六偏磷酸鈉 1 .5 g/L， 食鹽 30 g/L（淺） 、 50 g/L（深） ，純堿 1 5 g/L（ 淺） 、 20 g/L（ 深） ；工 藝：浴比1：30， 吸色 30 min， 固色 30 ～ 90 min， 95 ℃皂洗5min。
表16檢測數據表明:在60 ℃條件下，真正達到染色平衡所需的固色時間較長。染淺色[0.5%(om f)]需60 min左右,染深色[3%(omf)]需80 min左右。這是因為常用中溫型活性染料大多為異雙活性基染料，其中一氯均三嗪活性基反應性較弱，對固色時間的要求較高;乙烯礬活性基的反應性較強，故乙烯礬型染料對固色時間的要求相對較低。
顯然，按現行的染色打樣時間，不僅得色深度淺5%～10%，而且還會由于上色未能達到平衡，一旦染色條件（溫度、時間、pH值、電解質等）波動，很容易因上染量不同而導致重現性低下，準確性不良。
顯而易見，未能達到染色平衡的染色小樣放大樣（大樣固色時間較長），其放樣準確性必然較差。
預縮短染色時間，提高打樣效率，最有效的舉措是適當提高染色溫度。實驗證明，提高染色溫度不僅可以有效增進染料的移染作用與擴散作用，提高勻染、透染效果，而且可以顯著提高染料-纖維間的反應能力，有效縮短染色時間。(表17、18）
從表17、18 看出，適當提高染色溫度，由于上色速率加快，達到染色平衡所需的時間可明顯縮短。與60℃染色相比，65℃染色固色時間可縮短10min，70℃染色固色時間可縮短20min。其相對得色深度與60℃染色相比，異雙活性基的染料基本相當；乙烯砜型染料（如活性黑KN -B），染色溫度提高到65℃，其相對得色深度與60℃染色相當；染色溫度提高到70℃，其相對得色深度則比60℃染色下降5%-10%。顯然，這是由于乙烯砜基的耐堿穩定性差，染溫提高水解量增加造成的。
可見，中溫型活性染料染小樣，染色溫度提高到65℃是可行的。具體打樣條件應該是：異雙活性基染料：染淺色65℃、吸色30min、固色50min；染深色65℃、吸色30min、固色70min。乙烯砜型染料：染淺色65℃、吸色30min、固色40min；染深色65℃、吸色30min、固色60min。
先決條件是：必須以溫和的純堿作堿劑。倘若采用堿性較強的代用堿或復合堿作堿劑，則會因染浴pH值過高(pH>12)，染料水解較多造成色淺。
提高小樣放大樣準確性的有效舉措有五點：
打小樣與放大樣所用的坯布要同廠家同批次；半制品的染前處理要同工藝同質量；染色溫度和染色pH值要正確、一致；無論小樣還是大樣染色時間要充裕；放樣前要用車間待用的染料、助劑重新復樣。
來源：印染時訊、染整雜志
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