定型機、涂層機專業生成廠家無錫前洲興華機械2022年6月13日訊 通過浸軋各種染化料進行柔軟、硬挺、防滑、拉幅及樹脂等整理，來改善織物的手感、滑移、顏色、幅寬、強力、外觀等.對非純棉品種，還可以起到穩定尺寸的作用。
原理：布在料槽浸上化工料，被軋輥均勻壓榨后，進入烘箱。布經過烘箱時就會在高溫熱風作用下烘干定型，經過定型后的布具有良好的手感及穩定的尺寸。
定型機主要有五部分組成，包括上料部分、整緯器、鏈條、烘箱體及落布卷布裝置。另外有化料系統及油爐加熱系統。
1．上料部分。
結構較為簡單，由料槽和軋輥組成，布進入料槽內，帶上化工料，然后經軋輥將多余的化工料壓榨干凈。因此，布所帶上的化工料非常均勻，這是獲得高質量定型布的先決條件。
這里所要注意的是要經常留意軋輥左右兩側的壓力是否一致，否則，壓力小的一側上料較多，而壓力大的一側上料少，布就會出現左右不一致等的質量問題。
2．整緯器。
現定型機上所配置的整緯器為Mahlo RFMC94H型光電整緯器，Mahlo光電整緯器上有四套感應器，每套感應器包括發光和感光兩部分，可通過光電效應出布的緯斜。而動作部分采用液壓系統，當緯斜大小的信號傳回控制主板時，控制主板便會發出指令，驅動液壓系統，使曲輥或直輥作相應的角度調整，從而可糾正緯斜。具體是：當布中心與兩邊有差異時，曲輥會動作；而左邊與右邊有差異時，直輥會動作。
3. 鏈條部分。
定型機上布的拉幅由鏈條產生。定型機的鏈條由靠近落布處的大功率電機傳動，鏈條上裝有針板，布進入鏈條時，由壓布輪上的毛刷輪將布壓在針板上的小針上，布即可在兩列鏈條的傳動下進入烘箱內。這種定型機的鏈條同別的定型機有所不同，它可以分別控制每段針鋏的拉伸，從而做出好的效果，而有些定型機，不能調節每段針鋏，只能調成長方形或梯形。
4. 烘箱體。
定型機有八組烘箱，空氣在循環風扇(2)的鼓吹作用下，不斷由星形的噴氣架上的細孔噴在布面上。熱風接觸濕布后，溫度下降而濕度升高，并從星形噴氣架上的大孔排走，經過過濾網(6)，再由熱交換器升溫后不斷循環使用。熱交換器(8)位于過濾網(6)的下方，采用的熱煤體是熱油，熱交換器上具有許多很薄的散熱片可產生高效的熱交換。
5. 落布及卷布裝置。
定型機可根據生產需要采用擺布式或卷布式兩種出布方式。兩種方式都是通過電機帶動鏈傳動。當采用卷布方式出布時，對布的張力穩定性要求較高，布需穿過一條由氣唧控制的張力調節導輥。而采用擺布式落布的，布無須經過張力調節輥而改穿一條固定的導輥。
1.1 按規定路線穿好導布（或檢查已穿好的導布）。
1.2清潔機器（進布架及機器前部），檢查針夾上是否有雜物，整理周圍環境，如地面清潔、布車清整、蓋布規范、膠箱蓋布、導布車蓋布等。
1.3 根據工藝條件，將待生產的布分類，相同工藝（配方）的布集中加工。
1.4 查對流程卡和分箱卡上相關信息，并根據不同品種要求，調節進布張力，整緯檢測寬度，拉幅寬度和吸邊寬度，同時打上吸邊器氣壓。同時通知化料人員化料
1.5 根據計劃掌握生產進度，趕貨品種優先生產。
1.6檢查導布
1.6.1嚴格區分熒光和非熒光導布。
1.6.2各工序均應保證導布完整、整齊、牢固、干凈、夠幅以免加工過程中斷布、撕布或脫針或導致加工布污漬等，對于臟、破導布應撕出并重新縫好頭，如要更換應及時聯系班長更換，并作好相關登記。
1.6 檢查縫頭機電源線、插座，如有損壞及時通知班長更換。
2.1 找布：根據生產計劃從主控臺取《后整理流程卡》，據車牌號等信息在待加工放置區域內找到需要加工布, 一次準備二至三車；無計劃時實行先進先出原則并兼顧顏色及熒光遞變原則加工。
2.2 備料：找到布后即通知化料工化好規定的用料。
2.3 查布頭。
2.3.1檢查上工序是否按要求拉出縫頭，并仔細核對相應的《后整理加工分箱卡》與每段布頭的熱熔標簽是否相符；如相符，則推至機頭；對于縫頭質量不合要求（平、直、齊、牢）時，要撕去重縫，并登記交班長確認。
2.3.2工序無按要求拉出布頭，則在錯項記錄本上作好記錄，同時對卡上數量與實際布量作出估計，避免漏加工；
2.3.3查來布是否有被取樣未縫頭或有剪口,防止出現放飛機或撕斷布等問題；
2.3.4查正反面是正確并保證本機臺按正確方向加工。
2.4 查布面質量。
2.4.1查前工序相關記錄，如是否已加工或加工后提示后面注意事項。
2.4.2量幅寬，測量待加工布來布幅寬，記錄于《后整理加工分箱卡》上。
2.4.3查熒光，打開熒光燈并關上其它照明燈檢查熒光，如果環境燈光過強時則對布車的頭尾各取10CM左右靠近熒光燈對對比照熒光，出現不一時表明來布有問題。
2.4.4查其它布面質量，加工前對來布上層的幾碼布仔細檢查，加工中經常檢查布面其它質量。
2.4.5對上述檢查發現的問題，如幅寬或其它方面不符合工藝要求或前工序記錄， 其它質量問題等，即通知班長或上級，不能在本工序解決的問題暫停加工。
2.4.6要檢查來布緯斜狀態，必要時要翻布來調事先調節方向，以利本機加工。
2.5 查工藝要求：在“后整理流程卡”本工序欄或備注欄等處查漬工藝要求，對于要求卷裝的要即通知落布工作好卷裝準備。
2.6 準備開機。
2.6.1撕去（不能正常撕時上報處理）不整齊的布頭，用縫頭機將加工布上面布頭與導布連接好。準備就緒后，打鈴并口頭通知主檔機開機，并將流程卡交給主擋機。
2.6.2對于卷裝進布，先手工轉動一下卷裝的布，以適應起始加工的加速運動，防止短時張力過大。
2.7 過程檢查及事項。
2.7.1加工過程中注意觀察布面情況，嚴格保證布面不要偏離進布輥中心，并將織物段與段之間首尾用縫頭機縫頭，縫頭要求平直、牢固，正反面不要搞錯（有黃油筆字跡為正面或有熱熔標簽為正面），兩邊對齊無脫縫等現象，尤其不能左右縫反。使織物能連續加工（所用縫頭線同前述）。發現問題及時上報并作好記錄，此外還要注意檢查接頭處必須有黃油筆記號或熱熔標簽，如沒有應通知班長補寫并登記。
2.7.2檢查取樣接口處及分箱卡上是否有取樣人員按規定標示，如果沒有須報告班長或現場管理人員并登記。
2.8 后續工作。
2.8.1每車加工時至少備好下一車要加工的布并平行放到正加工的布車之前, 加工至少余500Y左右時作好后續工作準備，如有布繼續加工時需作好備布、檢查、縫頭等，如果暫時沒有可加工的布，應接好經過確認的導布。
2.9 結束工作。
2.9.1每車布加工完畢后立即將空布車（壞布車送指定地點維修，舊車間送至機修門口，新車間送至料房外面）、蓋布送到落布工處。全部工作結束后做好清潔整理及關水、關燈、關電、關汽、關氣、釋壓等工作。
3.1有些特殊品種對機臺有選擇性必須根據工藝要求或通知進行工。
3.2 換料、換品種必須接導布停機，不能把正常布停在機內。
3.3 不同品種連接加工，布幅相差5CM，要接寬幅過渡導布加工。
3.4進布應先淺色后深色；先漂白后特白，不宜混在一起加工。
3.5生產加白后應生產特白布，不能直接做漂白布。
3.6進布縫頭，確保縫頭余線不超過2CM，并及時清理地面布碎及頭。
3.7加工卷裝布或需拆卷取樣時，要墊好竹席并使用好鏍桿護罩，防止污漬。
3.8 破、臟竹席須及時更換并作好記錄。
3.9縫頭機不用時關掉電源開關（OFF）。縫頭機臺面不要放布袋、碎布頭等雜物。
3.10生產或運送織物過程中切勿使身體任何部位接近機器或其它壓點，以確保安全；穿布或做清潔工作時，必須停機后進行。
3.11對于卷裝布只有工藝相同才能卷成同一卷。其“相同工藝”是指品名只有流水號不同，整理加工工序一樣，配方一樣，布夾寬度相近（相差不超過期3cm）。對于不同工藝最多允許兩個卷在一卷，并中間用50Y以上導布相連接。
3.12加工中注意周圍環境整潔和保持(負責機臺前半部分及其周
圍環境)。
1．1 點擊進布機構按鈕進入進布機構操作界面，點擊左上角進布總控制開關至紅色。
1． 2 點擊出布機構按鈕進入出布機構操作界面，點擊左上角出布總控制開關至紅色。
1．3 按下操作面板上復位鍵“RESET”，指示燈滅，開機指示燈閃爍，壓下開機指示燈鏈條轉動，加速指示燈閃爍。
1.4 點擊烘箱按鈕進入加熱系統：
a． 點擊循環風機示意圖標進入循環風機功率設定窗口，點擊循環風機總計按鈕彈出循環風機功率設定小窗口，點擊白色底面數字框彈出數字小鍵盤，錄入所需要的輸出功率值，按確認。
b． 點擊左上角或者右上角抽風機示意圖標進入抽風機功率設定窗口，點擊手動控制按鈕并確認，點擊白底數字框彈出小數字鍵盤錄入所需要的數值并確認。若點擊自動控制按鈕并確認則抽風機會自動調整抽風機功率大小。
c． 點擊烘箱模擬圖標中顯示溫度的數字框進入加熱窗口，點擊加熱總計對加熱溫度進行設定，也可以分別設定每節烘箱的加熱溫度。加熱溫度在90度以下點擊小火示意圖標進行加熱，加熱溫度在90度以上時則點擊大火示意圖標進行加熱并確認。
1． 5 正確的穿布路線穿好進布部分導布9從進布架到操作臺），沿正確的穿布路線穿好 出布部分的導帶（從出布超喂輥到出布架）。
1． 6 下操作面板上的紅色停機按鈕，鏈條運轉停止，開機指示燈閃爍。將導布引上拉幅鏈條并壓下超喂輪下壓按鈕持續10秒鐘左右，待下壓按鈕指示燈亮。打開進布機構各部位馬達至“1”。升起倒漿槽，打上軋車壓力，打開操作臺各部位馬達（除上針保護入口按鈕以外），點擊進布機構左上角進布總控制按鈕至綠色。
1．7 開動機器前半部分，待導布過了上針保護入口后打開上針保護入口按鈕至“1”，待導布出烘箱到達出布超喂輥時停機，把導布與出布部分的導帶連接好。點擊出布機構總控制按鈕至綠色，打開出布部分各馬達至“1”（除冷卻筒張力馬達開關以外）重新啟動機器把導布引入到出布架后停機。打開冷卻筒張力馬達開關至“1”。
1．8 點擊拉幅鏈條控制按鈕進入鏈條控制界面，根據流程卡上的工藝要求輸入幅寬并確。
1．9 根據流程卡找到要加工的布推至進布處接上導布，化好華工料并放入倒漿槽（排掉前20L）。根據要加工的布的組織狀況及工藝要求落布卷裝或者車裝。設定各部分的參數，根據要加工的布的緯斜情況預設整緯器中快/中慢，左快/右快。打鈴通知進落布準備開機，待回鈴后按下開機按鈕，加速指示燈閃爍，設定工藝要求的車速并確認，點擊加速按鈕車速自動增至工藝要求車速。
2．1 加工完布后把導布引入到操作臺處,撕開導布,點擊進布總控制按鈕至紅色,關閉上針保護入口按鈕至“0”。開動機器后半部分，待導布頭到達出布 超喂輥時停機，把導布與導帶連接，關閉冷卻筒張力馬達至“0”開動機器后半部分至導布完全出出布架停機。關閉出布總控制按鈕至紅色，開動機器讓鏈條空轉。
2． 2 擊烘箱按鈕進入加熱系統界面，設定加熱溫度150度，循環風機功率50%，抽風機 手動控制并以100%功率抽風，這樣可以有效的清除烘箱內殘存的濕氣，從而起到保養烘箱的作用。運行約30分鐘后關閉加熱系統，讓循環風機和抽風機繼續運行至烘箱內溫度降到100度以下以后再關閉。
2．3 閉電柜電源總控制開關至“OFF”，電腦自動存儲加工數據后關閉，對整機進行清潔工作。
1.1 清潔機器（落布架及機器后半部），整理周圍環境，如地面，后部布車等。
1.2 檢查設備后部分，堆布車等是否有不正常，導布穿布路線是否正確。
1.3從主擋機處取來<<后整理流程卡>>和<<后整理分箱卡>>，了解待加工布的工藝和質量要求。
1.4 將導布車放于落布架下方，并準備好空車準備接放生產出來的加工布
1.5對于需卷裝的布，如絲光及其后各工序的防風印品種、涂層整理品種、VP整理品種、樹脂布等，要找好適當的空卷架（外送布要用01~50號的小卷架），并調整位置以確保卷裝輥和卷布輥平行。
1.6 打鈴通知主擋機開機。
2.1開機后將導布平整引入各機臺專用導布車內，待導布出完后，將空車推至落布架下方，接入正常布，并將布頭拉出150CM左右，折回放于布車車框上，方便下一工序生產時縫頭及查對信息。
2.2 檢查布頭信息，并與卡上信息對比，注意正反面的正確性。
2.3 觀察落布布面情況，尤其是每車布前段100～300 碼要仔細檢查，看是否有疵點。疵點連續出現十碼以上應立即通知主擋機，不能立即消除時應通知進布工換導布后停機檢查，故障排除后才能繼續生產。
2.4加工中每三百碼左右拉出150CM左右仔細檢查布面，并量一次幅寬，將幅寬變化范圍記錄在<<后整理加工分箱卡>>和《后整理加工流程卡》上，如達不到要求及時報告主擋機或班長采取措施（布幅允許差異0.5CM），每車布至少拉出1.5Y供下工序復核。
2.5生產過程中必須連續觀察布面情況，每間隔500碼左右需透光檢查一次布面，以及時發現緯移、破洞等疵點。
2.6 按要求取樣。
2.6.1在<<后整理加工流程卡>>上注有“取樣”字樣的布段上，一般在過布頭80碼以上處取樣（80碼以內布在布頭取樣，如果要求高需撕去布頭0.5碼后再取樣），取樣注意不得因此造成30碼以下短碼布或10碼以下零布。
2.6.2測手感、顏色、毛量、毛羽，有效長20CM；疵布留樣，一般取疵點的一個循環。
2.7每次機器轉換工藝（如換料、換水、變化溫度、換品種、排除故障）重新開啟后，需對布面連續仔細觀察300碼以上，發現問題及時上報。
2.8生產過程中需要將所生產的布的布頭一半以上量拉出（卷裝除外），并核對品名、碼長等如發現布不符，通知班長并記錄。
2.9每一車布快要加工完畢（尚余50至100Y）時，將本車前面所拉出的所有布頭放入車內。
2.10每一車布生產完畢后，在<<后整理加工分箱卡>>、<<后整理加工流程卡>>上本機臺工序處簽上當班主擋機/本落布人員名字及生產日期，將<<后整理加工分箱卡>> 放于布車箱袋中，在電腦中作好登記。換上下一車布。
2.11將所加工后的布正確蓋上蓋布，送到下一工序待加工區域某一牌號，并將其牌號寫在<<后整理加工流程卡>>和<<后整理加工分箱卡>>上，然后把<<后整理流程卡>> 送回主控臺。
2.12卷裝落布時注意卷裝完畢須將卷裝機掛上保護掛勾，以防停壓縮空氣時卷裝機掉下；
2.13全部生產任務完成后做好清潔機臺及周圍環境及關水、釋壓、關燈、關電、關汽、關氣等工作。
3.1生產或運送織物過程中切勿使身體任何部位接近機器或其它壓點，以確保安全；穿布或做清潔工作時，必須停機后進行。
3.2 加工中注意周圍環境整潔和保持(負責機臺后半半部分及其周圍環境)。
3.3作磨前卷時，如發現邊厚于布身時需將定型機針夾打大或打小1CM一次左右（在要求值上下）。
3.4出現可修復的疵布（如布幅不對）達到100Y以上時，需填寫不合格品處理單，并拉出有代表性的樣布；對于不可修復的疵布（如破損）5Y以上時需填寫報廢單，并將其布撒下送交主控臺或班長。
3.5 落布緯斜/弓緯要求：
3.5.1 平紋布、人字形斜紋布和結構對稱的提花布：定型3%。
3.5.2 單向斜紋布和主要結構是單向斜紋的提花布：定型前各工序按自然斜度，不做控制要求；定型（后不再有定型）/最后工序：達到目標值以內；
3.5.3 單向斜紋凈色/條子布和主要結構是單向斜紋提花凈色/條子布，且緯向不含暗紋效果，按工藝注明的百分比做預拉斜。
3.5.4 單向斜紋格子布和主要結構是單向斜紋提花格子布，按1~3%做預拉斜。
3.5.5 平紋布、人字形斜紋布和結構對稱的提花凈色/條子布，落布緯斜弓緯控制標準為3.5%;平紋布、人字形斜紋布和結構對稱的提花格子布，落布緯斜弓緯控制標準為1.5%;平紋布、人字形斜紋布和結構對稱的提花格子布，落布邊斜控制標準為0.8cm/20cm; HUGOBOSS / TEXWOOD緯斜2%,弓緯1%。
3.6車裝時每車裝布高度不能高于布車50CM，不能寬于布車10CM；需裝車外運的布不能高出車20CM寬出車0 CM；卷裝時每卷直徑不得超過130CM。
配方：即定型時上料液，料液內各種化學藥品的使用比例，其決定定型后布面的手感、滑移、顏色等。
軋輥壓力，定型時上料的軋輥壓力決定布所帶料液的多少，對布面的手感、顏色等有著重要的影響。
烘溫，定型時的烘干溫度是影響定型質量的主要因素之一，特別是在樹脂整理過程中，定型烘溫對織物尺寸的穩定性，表面平整性都有較大的影響，作柔軟整理，烘溫控制在布面干為宜，烘溫不宜過高，否則會影響織物的手感。
超喂，超喂的大小直接影響織物的緯密，從而影響織物的縮水性能，同時為兼顧織物生產時張力要適當防止軋皺及緯斜。
拉幅幅寬，定型拉幅幅寬決定織物定型后的幅寬，使定型后的織物的幅寬達到工藝要求，使織物經預縮后幅寬達到客戶的要求。
織物熱定型通常是將織物保持一定的尺寸，在一定的溫度、濕度條件下，加熱一定時間而后進行冷卻的過程。因此熱定型的主要工藝條件不外乎溫度、時間、張力和溶脹劑。
一． 溫度
溫度是影響熱定型質量最主要的因素。因為織物經過熱定型后，原來存在的皺痕被消除的程度，表面平整性的提高，織物的尺寸熱穩定性和其他服用性能，都與熱定型溫度的高低有著密切的關系。
二． 時間
定型時間是熱定型的另一個主要工藝條件。織物進入加熱區后，加熱定型所需要的時間大約可分下列幾個部分：
1． 織物進入加熱區后，將織物表面加熱到定型溫度所需要的時間，或稱為加熱時間。
2． 織物表面達到定型溫度后，使織物內外各部分的纖維，都具有相同的定型溫度所需要的熱滲透時間。
3． 織物達到定型溫度以后，纖維內的分子，按定型條件進行調整所需要的時間，或稱為分子調整時間。
4． 織物出烘房，使織物的尺寸固定下來進行冷卻所需要的時間，或稱為冷卻時間。通常所指的定型時間，往往是指前三項所需要的時間，而不包括第四項在內。如果把第一項看做是一種預熱作用，那么，定型時間僅指第二、三項所需要的時間，即熱滲透和分子調整所需要的時間。
關于加熱和熱滲透所需要的時間，決定于熱源的性能、織物單位面積的重量，纖維的導熱性和織物的含濕量等。
三． 張力
熱定型過程中織物所受到的張力對定型質量，包括織物的尺寸熱穩定性、強力和斷裂延伸度都有一定的影響。
經向尺寸熱穩定性隨著定型時經向超喂增大而提高，而緯向尺寸熱穩定性則隨著門幅拉伸程度的增大而降低。
定型后織物的平均單紗強力比未定型的略有提高，緯向的變化比經向明顯。
定型后織物的斷裂延伸度，緯向隨著伸幅程度增大而降低，而經向則隨著超喂的增大而變大。
因此，為了使織物獲得良好的尺寸熱穩定性和有利于提高織物的服用性能，熱定型時經向應有適當超喂，緯向伸幅不應太高。為此要求前處理中不采用較大的經向張力，以免向過度伸長并迫使緯向發生較大收縮，以致最后需要進行較大的伸幅。
（1． 分子鏈的再折疊數量隨熱處理溫度的提而增多：2。張力阻礙分子鏈的再折疊；3。在溫度很高時，張力阻礙鏈折疊的作用大大減小。）張力對纖維結構有較顯著的影響，而纖維結構之間又有密切的關系，因此，在任何定型過程中注意張力的控制是很重要的。
四． 溶脹劑
水分有“松散”纖維結構，增強大分子鏈段流體般運動的作用。水分在熱定型過程中的增塑作用，從而影響纖維的超分子結構和物理性能。
定型質量的好壞，關系到整個整理過程的好壞，因為大部分的布在經其它整理工序后，都要經過定型，定型時質量出問題勢必導致前功盡棄，所以定型時的質量預防與控制相當重要。
機臺清潔，定型機的機臺清潔相當重要，目前后整理的污漬有近一半產生于定型，可見定型機清潔的重要性。清潔的重點主要是軋料輥，在生產過程中因不斷有飛花粘上軋輥，軋輥上的飛花粘在布面上，留下有色污點（特別在生產白布時），故生產過程中要不斷檢查軋輥是否有異物，一旦發現有要及時清理。
針板上的碎布及雜物會使加工布脫針造成荷葉邊，熱風網上的花毛太多影響散熱，這些都是必須及時清潔的，其它（如導輥等）同其它工序一樣是清潔工作不可缺少的，目前清潔衛生由主擋機負責，機臺操作人員配合，班長監督。
首先，操作過程中的張力控制不當，會產生邊皺、緯斜，縫頭不良會產生顯而易見的質量問題；其次, 設備保養如超喂輪、毛刷的檢修可避免緯移、脫針等。
生產順序的控制，為避免加工布之間的相互沾污，防止沾色、熒光污染等，在生產成衣染色布及漂白布，為了防止導布的熒光污染到加工的漂白布上，漂白布加工時，必須使用漂白導布；生產特白布及加白布后，如果要加工漂白布必須徹底洗機。加工部分易產生料漬配方的布或加工加白布后，料缸、料管、料槽等必須徹底清洗才能加工其它布。
清洗進布架、料槽、軋輥和整緯器J型箱、落布架等，確保織物經過的路線清潔。檢查針夾是否完好及有無雜物。拉出烘箱內花毛過濾網用掃帚掃去上面的花毛；用柔軟的布擦拭各導輥及落布冷卻輥筒等織物經過的地方；用濕布及清水擦拭料槽及軋輥去除上面的花毛、漿料等。
包括進布架、料槽、軋輥、整緯器、J型箱、落布架，保證無污物、花毛等。
為節省能源，在保證織物烘干的前提下（含潮率為5%-6%），盡可能的減小風機的功率。
磨毛布主要是防止布面因軋皺等在磨毛時磨不到毛而造成降等，加工中應當意以下幾點：
1）、磨毛前要用磨毛專用三股雙線縫頭，采用反面縫頭分清正反面，磨毛面向上進布
2）、檢查來布情況，一般前工序產生的軋皺定型很有很大的影響；
3）、查針板的磨損情況并聯系更換損壞的針板防止出現針眼皺；
在加工MUJI防熒光品種時，必須用漂白導布洗機，保證清潔OK后再進干凈的漂白導布，由班長確認整條導布無熒光，再正常生產其它品種的漂白布3000碼后，方可加工MUJI防熒光品種。
在后整理車間的生產加工過程中,有時會遇到布跑邊的問題,這種情況雖然不是經常出現,但是一旦出現,就會產生布邊污漬和在布面產生難以糾正的褶皺,布邊污漬主要是布匹跑邊后,沾染了導輥側翼的油漬,灰漬而形成的,褶皺則是由于布面不平整經壓布輥碾壓后形成不可恢復的皺痕,這些由跑邊導致的后果都是很難修復的,會造成較大的經濟損失,因此,必須盡量避免后整生產過程中的跑邊現象。
一. 出現跑邊的問題的主要原因
就目前所了解的情況,出現跑邊的問題的主要原因是:
1. 待加工布匹在堆布車內堆疊得不夠整齊,而工人又未作及時調整,導致進布時,布面左右搖擺幅度過大,產生跑邊。吸邊器壓力不夠大,吸邊器起不到平衡進布時左右張力,保證平穩進布的作用,
1. 導致跑邊。
2. 來布本身存在爛邊的情況,工人未及時發現和補救,導致在爛邊處跑邊。
3. 定型時，探邊器左右擺動劇烈，或者由于來布門幅變動過多（時寬時窄，左右不勻），導致布鋏針板處跑邊。
4. 來布組織松散，承受張力較小，在機器張力扯拉過程中，組織破裂，導致跑邊。
5. 定型超喂過大，也有可能導致部分脫鋏，而產生跑邊。
6. 來布緯斜嚴重，整緯時調整幅度過大，有可能導致軋皺和跑邊。
7. 機器有部分零件損壞，如定型機的針板，絲光機布鋏等，都有能導致跑邊。
8. 其它環境因素,如驟風干擾進布等。
二. 解決問題的主要辦法
分析出現跑邊問題的主要原因后,可制定控制跑邊問題發生的辦法,主要有:
1. 要求操作人員注意觀察,及時調整待加工布匹在布車內的堆疊狀態,做到堆積調整,保證進布正中平穩。
2. 要求操作人員及時根據待加工布的門幅調節吸邊器之間的距離,以及吸邊器的壓力。
3. 坯布檢查時,對爛邊現象作出及時處理,以杜絕因爛邊而產生跑邊現象。
4. 在進布端的橫桿上增加檔板或尺標輪,來控制布面橫向變動的范圍,減少布左右擺動,以控制跑邊的發生。
5. 對來布門幅不齊的情況，操作人員要小心控制機器，盡量減少因探邊器擺動劇烈而產生的跑邊。
6. 操作人員根據來布的組織結構松緊來適當控制調節機器的張力大小，不能使機器張力過大，導致爛邊和跑邊。
7. 對于定型機卷裝有超喂裝置的機器，超喂不能過多，避免因超喂過多而引起部分脫針，導致跑邊的發生。
8. 針對環境因素的影響,采取適當的措施,如增加一大屏風,避免驟風的干擾等。定期檢修機器，及時排除故障，更換損壞的零部件。
定型機進布架所有軋輥整緯器等紗線、烘箱風力不能過 大防止布在風箱刮到風機。如有標簽紙、紗線加工過程都會產生鉤紗及緯移所以每臺機加工時要做好預防措施。看布經驗：通過正面、反面、透光看布面是否有比較異常透光孔及浮紗鉤起。
CDF品種定型加工主要是清潔要做好，不能有柔軟劑的沾污，具體處理方法為：
1） 用0.1%的冰醋酸擦洗機臺上加工布經過的各導輥及料槽、整緯器一次；
2） 用66HK的水溶液擦洗機臺上加工布經過的各導輥及料槽、整續器一次；
3） 用CDF專用導布（300碼以上練漂后的導布）帶0.1%的冰醋酸溶液經料槽軋車小壓力洗機兩次以上清洗針板上的柔軟劑；
4） 加工CDF品種前若加工過加熒光的布則要加用0.1%的次氯酸鈉溶液擦拭機臺各導輥并用專用導布帶液洗機兩次以上；
5） 加工過程中注意調整緯斜、門幅，落布卷裝。
緯斜位列后整理內外返工的前幾位，控制緯斜由為重要。首先要讓員工知道緯斜的控制標準，成品對緯斜的控制標準為：
1）凈色布、條子布：
全幅：3.5%（對于58.5布幅約折合為5.0CM，44.5布幅約為3.5CM）
半幅：4.0%（對于58.5布幅約折合為3.0CM，44.5布幅約為2.2CM）
2）格子布：
全幅：1.5%（對于58.5布幅約折合為2.2CM，44.5布幅約為1.7CM）
半幅：2.0%（對于58.5布幅約折合為1.5CM，44.5布幅約為1.1CM）
局部緯斜：布邊20CM內不超過4%的標準，即不超過0.8CM
一般高密度品種布如OC類定型加工若布面含潮率不夠，在預縮加工時很容易產生魚鱗皺導致內外回修，定型加工中通過落布含潮率的設定（一般設定含潮率12-14%）來控制布面帶潮情況方便后工序加工。
1、檢查絲光落幅是否正常
2、參考同規格或同PPO品種加工情況
3、對待定型的布做快速測試
4、檢查后工序加工情況確認定型是否要做寬或做窄
1、定型帶潮品種
2、后工序有軋光的品種
3、特殊整理品種
4、預縮時會拉伸很多的品種
5、“D”、“CDF”品種定型落幅一般較寬
1、牛津紡和方平組織的品種
2、預縮時縮率很大的品種
3、對于緯向縮水大預縮是要做窄的品種定型是要盡量做窄，適當時可考慮針眼靠邊以兼顧縮水和成品幅寬。
1） 爛邊：布邊脫離針鏈，關閉脫邊自停器，減速將布壓入針鏈。
2） 緯斜：調整整緯預設斜紋組織，可采用與紋路相反方向預設快。
3） 軋皺：一般出現邊皺時加大進布張力，出現縱向直皺時減少進布張力；對于松散組織和返工布布身柔軟等特點，可調節料槽料面盡量低。其次是令布平整進入壓輥
4） 污漬，油漬，銹漬：查看來源，清潔。
5） 緯移：超喂輪造成則減慢轉速，吸邊器造成則頂開吸邊夾。
6） 風印：布面形成輕微不規則壓痕，關閉部分烘箱令帶潮落布
7） 料漬：料反應或風干凝結或攪拌過度分離或個別料未化開等。
8） 針眼入：布脫鋏，走邊，使布鋏針刺入布邊里面，嚴重的可能形成爛邊，發現及時，采取措施。
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