為此，僅就梭織物平幅連續化染整加工過程中經常出現的主要疵病產生原因、預防措施簡述如下。
一、產生原因
1.小樣仿色時操作不規范、工藝參數控制不到位，仿色樣不能反映染色配方的真實色光。
2.大車放樣時稱量不準、化料誤差、各種工藝技術參數控制不到位，放樣樣品不能反映染色配方的正常顏色，影響對色人員的正常判斷和配方調整偏差。
3.對客戶來樣沒有進行仔細分析，染色配方選擇的染料組合與客戶來樣使用的染料不同，存在同色異譜（跳燈）現象，在不同光源下呈現出不同的顏色。
4.調色人員的眼光誤差，導致對色不準。
5.小樣仿色、大車放樣后沒有按客戶合同標準進行后整理，導致大貨進行后整理時色光變化。
6.染色配方中染料性能差別太大，大車生產過程中工藝參數波動時織物顏色變化太大。
7.染前半成品毛效、白度、pH值、退漿、磨毛效果不一致。
8.染色時主要工藝技術參數波動，如軋槽染液液位波動、車速、予烘溫度、焙烘溫度、軋車壓力、還原（固色）溫度 、時間、染料濃度、固色液、還原液濃度等的波動，導致顏色變化。
9.染料熨燙變色，導致對色不準。
10.坯布原因：不同廠家、同一廠家不同批次的坯布往往由于棉纖維品質不同、紗線的捻度不同、經紗上漿不同，經處理后織物的吸水性、上染性能存在差異導致染色時出現匹間色差。
11.染料原因：不同廠家、同一廠家不同批次的染料色光、力份存在差異。
二、預防措施
1.認真分析客戶來樣的纖維類別、使用染料類別、對色光源、后整理效果等內容，采 用合同要求的同規格坯布、同類型染料、同樣后整理工藝。如客戶來樣與合同織物不同時應小樣仿色后交客戶認可再組織大車生產。
2.小樣仿色人員、大車對色人員要進行辨色能力的培訓和檢測，統一相關人員眼光。
3.對色操作時，要保證對色條件的一致性，如對色光源、亮度、觀測角度、距離等要一致。
4.加強使用染料的性能檢測，如分散染料高溫焙烘固色性能、活性染料直接性、比移值、耐堿耐溫性能等，保證使用染料應用性能一致。
5.加強稱料、化料、配料管理，杜絕差錯減少誤差。
6.嚴格機臺規范操作，保證各工藝技術條件達到工藝設計標準。
7.正常生產時，機臺落布處要留大車生產標準樣，落布工、機長、對色人員隨時對樣， 及時發現問題及時處理。
8.對色時，樣品要充分冷透達到正常的回潮程度，可以采用蒸汽回潮，電吹風吹干方法烘干。
9.加強坯布管理，一個合同、一個色位盡量使用同一廠家同一批次的坯布。
10.小樣仿色、大車放樣、正常生產要使用同一廠家、同一批次染料，防止因染料差別導致顏色波動。
一、產生原因：
1.半成品左中右毛效、白度不一致、絲光效果不一致。
產生原因主要有:
A.軋車左中右壓力不一致。軋車兩端氣缸氣壓不一致，軋車兩端軸承磨損程度不一致，軋輥磨損程度不同導致織物帶液量不一致。 B.各工作液軋槽內左中右濃度不一致。 C.絲光時淋堿、吸堿程度不一致。
D.水洗不充分，織物左中右pH值、含雜質、表面活性劑不一致。
2.滌綸及混紡、交織織物定型時箱體內左中右溫度不一致。
3.織物左中右磨毛效果不一致。
4.染色時，打底、還原均勻軋車兩端氣壓、中間油壓控制不當，軋車線壓力不一致，導致織物左中右帶液量不同;軋槽內染液（還原液、固色液）濃度不一致;熱風烘燥、烘筒烘燥時各部位烘干程度不一致，導致染料泳移；滌綸混紡、交織織物分散焙烘時焙烘溫度左中右不同；均勻軋車各部位磨損程度不同。還原（固色）蒸箱溫度不夠。
5.染色配方選擇的拼色染料性能差別太大。
6.后整理定型時軋車壓力不一致、箱體內溫度太高、溫差過大。
二、防范措施
1.定時檢測各工作液槽軋車磨損程度，（包括退漿、煮漂、絲光、染色、定型機的軋車、均勻軋車）保證織物各部位帶液量均勻一致。
2.各工作液槽使用溢流管供料，保證工作液體系均勻一致。
3.嚴格各工藝技術參數的控制，如退漿、精煉、漂白、絲光等工作液各種用劑濃度，蒸箱內溫度、堆置時間、箱體內濕度、絲光堿濃度、擴幅淋、吸堿均勻性等必須嚴格控制，半成品處理效果必須滿足染色產品品質需要。
4.加強水洗，采用逐格倒流方式，水洗槽內采用隔板隔開形成蛇形水流狀態，噴淋以熱水為宜，保證織物水洗充分效果均勻一致。
5.熱風預烘左中右溫度、風量要均勻一致，保證織物各部位受熱均勻，防止染料發生泳移而造成色差。經常檢查預烘箱排風是否正常，循環風機運轉是否正常，皮帶松緊是否一致，散熱裝置左右溫度是否一致。
6.烘筒烘燥前盡量降低織物上水分，防止織物上水份太多，烘燥時烘筒表面溫差造成染料隨水分流動泳移形成色差。
7.焙烘箱內左中右溫度要保持一致，使織物均勻受熱分散染料升華固色程度一致。焙烘箱上下風道風量要一致，風口左中右出風量要均勻，箱體保溫性能要好；排風量要適當，不能太大否則會造成箱體內溫差加大，造成色差。
8.科學合理地制定染色工藝配方，一定要選擇染色各項性能一致的染料進行拼色，如分散染料高溫升華固色率性能要接近，特別色位需要可選擇相近類型的染料拼色；活性染料要選擇直接性低、比移值高、耐堿耐溫、固色率高、易洗滌性好、固色條件一致的染料進行拼色。減少因為工藝參數的正常波動而產生顏色變化。
9.經常檢測打底部分、還原皂洗部分均勻軋車軋液率，保持軋車狀態良好，油路、氣路暢通、調節閥靈活有效、儀表顯示靈活精準。
10.加強磨毛產品磨毛效果的檢測，防止因織物磨毛效果左中右不一致造成染色色差。
一、產生原因
1.燒毛條花：無論氣體燒毛機、電熱燒毛機都容易產生燒毛條花。
造成燒毛條花的主要原因有:
A.燒毛過度，火口火焰太長(圓筒溫度過高、與織物接觸弧度過大)織物接觸火焰時間過長，中間冷卻不及時，織物主體溫度過高。滌綸纖維在高溫狀態下分子鏈運動加劇，形成大小不同形態各異地結晶體，使纖維染色性能發生改變染色形成條花。
B.火口堵塞導致火口火焰斷焰。圓筒表面不平整(雜物)。導致燒毛后布面出現經向不間斷毛條。
C.可燃性氣體與空氣比例失調，空氣比例過大，火焰跳動;空氣比例過小火焰長而無力，織物布面出現整體毛感不均勻的條花。
2.退漿不凈、煮練不透導致染色條花。如工作液濃度太低、軋車壓力過大，汽蒸溫度太低、時間太短、濕度不夠都可能導致織物退漿不均勻、煮練不透，導致染色出現條花色花現象。
3.軋車局部磨損，織物浸軋工作液時帶液量不同，織物處理效果不同，染色時出現顏色差異。
4.坯布稀密路、條干不均勻，染色烘燥時染料泳移形成條影和雨狀條花。
5.染色時烘燥過急染料泳移產生雨狀條花。
6.染料懸浮體分散性能差，軋槽染液過低織物進入均勻軋車時染液在布面流動形成染料分布不均勻。
7.染物在還原 （固色）蒸箱 汽蒸時溫度太低，染料還原（固色）程度不一致，已被還原的染料對織物有較高的親和力，未被還原的染料對織物沒有親和力，織物在運行過程中染料隨冷凝水流動導致形成條花。
8.磨毛織物染色時，因布面磨毛效果不一致，導致染色出現條花。
A.磨毛使用的砂紙砂粒太粗，砂粒粗細不均勻。 B.磨毛張力過大，織物與磨毛輥接觸弧度太大。
C.織物在含潮或含潮不一致的狀態下磨毛，極易產生條花。
D.磨毛輥上纏繞的砂帶固定不好，松動、移動導致磨毛效果一致。
二、防范措施
1.制定合理地燒毛工藝，嚴格燒毛機規范操作。保證燒毛火口暢通無堵塞，做到火口火焰短 、齊、勻、燃燒有力，無斷焰、不跳動。滌綸及混紡、交織物采用小火快燒的燒毛工藝。加大中間冷卻，降低織物主體溫度，落布溫度保持50度以下。
2.加強坯布質量檢驗，選擇符合染色產品質量標準的坯布組織生產。
3.加強半成品毛效、白度、pH值、磨毛效果的檢測，保證半成品內在質量、外觀質量達到染色質量標準。
4.提高懸浮體染液的分散穩定性和潤濕滲透能力，盡量保持液面高度，使織物均勻吸附染液；盡量降低織物帶液量，以減少染料泳移；熱風烘燥時要盡量降低烘房溫度、降低循環風機速度，避免大風量、高溫急烘加劇染料泳移造成條影和雨狀條花；烘筒烘燥時盡量降低烘筒溫度，防止急烘；還原（固色）蒸箱采用 氣封口方式，降低織物帶液量可明顯改善條花現象；保持蒸箱溫度，提高染料還原（固色）速度減少染料流動，避免產生條花。
5.根據織物特性、顏色特點選擇性能優良的防泳移劑可明顯改善條影現象。
6.滌綸混紡、交織織物染色時要保證兩種纖維上顏色深度和色光的一致性。
7.選擇的染料染色性能要相同或相近。
8.加強磨毛工序的設備、工藝、操作和品質管理，保證產品磨毛效果達到染色產品質量標準。
一、產生原因
1.配制染液時，操作不當染料沒有充分潤濕、分散（溶解）。
2.染液穩定性不夠，染料聚積沉淀。
3.染液抑泡性差，織物運行時軋槽內染液形成無規則流動形成泡沫。染料吸附在泡沫表面返沾到布面形成色斑
4.退漿不凈、不均勻、漿料聚積返沾。染色形成色漬。
5.前處理助劑殘留，表面活性劑遇酸、高堿時形成絮狀物、膏狀物沾污布面染色導致色斑。
6.織物經過后整理后，后整理助劑在染色返修時與染料或陰離子表面活性劑產生凝聚物沾污布面形成色斑油斑。
7.染色機機械衛生不徹底，化料桶、管道、閥門、軋槽、布司、導輥上沾附染料，軋車、導布輥、預烘、焙烘箱風道、風盒、箱體上沾附的染料沾污布面形成色點。
二、防范措施
1.染料化料時要使用軟水，防止金屬離子與染料、助劑形成鈣斑和染料凝聚沉淀。
2.嚴格規范各種染料化料操作，分散、還原等懸浮體染液配制時最好使用冷水，染料攪拌過程中嚴格控制溫度在50℃以下，防止高速攪拌溫度升高分散劑穩定性降低染料凝聚。活性等水溶性染料，先用冷水調成漿狀在攪拌狀態下根據染料溶解性能加入相應溫度的熱水溶解。配制染液時要充分過濾除去沒有完全分散、溶解的染料沉淀和雜質。
3.認真仔細地做好染色機械衛生，防止機械上殘留的染料沾污織物造成色點、色漬。
4.加強前處理、染色、后整理使用的各種助劑的性能測試，保證各種工作液的穩定性，減少因助劑性能問題造成的各種色斑、色漬。
5.加強染液、還原（固色）液的抑泡性。當工作液泡沫較多時可以加微量非硅類消泡劑（消泡劑必須稀釋后慢慢滴加）。
一、產生原因
破洞是生產纖維素纖維及混紡、交織織物的印染廠共同的困擾，對產品質量造成嚴重威脅。破洞大致可分為氧化性破洞和機械性破洞。機械性破洞比較明顯，容易查找和處理，氧化性破洞隱蔽性很強 往往不容易被發現，只有在絲光時織物通過濃堿作用氧化纖維素進一步水解，強力大幅度下降再通過導布輥、布鋏的經緯向張力作用紗線斷裂形成破洞。
主要產生原因：
1.織物上含有油紗或重金屬離子、鐵屑、鐵銹、灰分等對雙氧水的分解有催化作用的物質。
2.使用的水（再生回用水）中，重金屬離子含量高。
3.雙氧水漂白體系穩定性不夠，高溫高堿狀態下雙氧水分解過快。
4.使用雙氧水濃度過高、燒堿濃度過高、氣蒸溫度過高、時間過長。
5.軋車軋輥上嵌有堅硬地雜物。織物經過軋車時形成有規律、形狀相似、間隔距離與軋輥周長一致的破洞。
6.坯布棉結、粗經粗緯經磨毛機磨毛時棉結處、粗經粗緯處凸出布面，在磨礰時紗線斷裂形成破洞和破損
7.絲光機布鋏磨損變形、軌道變形、調整失當，使布邊受力不均勻，擴幅時門幅過寬造成布邊破洞、破邊。
8.定型機針板斷針、彎針多，定型機軌道失調，門幅過寬，溫度過低出布處脫針效果不好。
二、防范措施
1.加強滲透劑、精練劑、氧漂穩定劑、螯合分散劑等助劑的性能檢測及退漿、精練、氧漂工作液的耐堿耐溫性能、溶液穩定性、乳化分散性能、精練性、雙氧水分解率等試驗，全面綜合評價各種助劑的性能，根據助劑性能特點和不同工藝選擇相適應的助劑。
2.根據織物品種特性，選擇與之相適應的前處理加工方式。如全棉織物可采用冷軋堆工藝，織物軋堿氧液后室溫堆置，織物上雙氧水緩慢有序分解，織物損傷小、減重少、手感好、降低氧漂破洞風險。滌棉織物可采用堿氧一浴低溫汽蒸工藝，織物收縮小、失重少、工藝簡單、污水排放量少、COD低。
3.退漿、精練時加強水的軟化和織物上金屬離子的去除。
4.采用重煮輕漂工藝，降低雙氧水用量 ，選擇使用穩定性能好、雙氧水分解率低、耐堿耐溫的穩定劑。確保雙氧水緩慢分解。
5.加強廠房、設備、布車等設施的防銹 、除銹工作，防止鐵銹、鐵屑沾污織物。
6.加強坯布質量檢測和磨毛機工藝控制，提高砂紙細度，采用多輥輕磨工藝，降低織物損傷。
7.加強絲光機、定型機布鋏（針鈑）、軌道的檢查維修，嚴格按工藝操作。
一、產生原因
1.織物燒毛軋水（液）后存放時間過長，漿料泳移結膜造成風干印。
2.織物堆置在汽蒸箱內受熱不均勻。織物帶液量過小、蒸箱內底部水位過低（箱內蒸汽泄漏）形成過熱蒸汽導致織物局部失水風干。蒸汽壓力太小，冷空氣進入蒸箱導致風干印。
3.半成品長時間存放，織物上殘留的表面活性劑和堿劑受空氣、干濕度影響形成不均勻分布，纖維性能發生變化。
4.染色織物洗滌不充分，長時間存放，織物上染料受到堿、還原性氣體、日光照射的影響產生色變。大部分活性染料日曬牢度不高，堿劑容易使乙烯楓型染料與纖維結合鍵斷鍵產生風干印。
二、防范措施
1.加強生產管理，避免燒毛后織物長時間存放。短時間存放時要覆蓋薄膜防止風干。
2.加強退漿、精練、漂白時工藝控制和操作，保持汽蒸箱內有足夠的飽和蒸汽，杜絕干蒸。因故停車較長時間時要及時降溫沖水洗除織物上的漿料和精練用劑，及時洗滌返修。
3.半成品需存放較長時間時可采用A字架打卷存放。
4.活性染料染色織物洗滌要充分，去除織物上的浮色、使用酸性皂洗劑皂洗能徹底中和織物上的堿劑消除堿劑對染料的影響，可堿少染色后風干印的產生。織物存放時加蓋薄膜和布套，避免日光照射和有害氣體的影響。
一、產生原因
1.織物精練、絲光效果差，導致染料向織物內部滲透擴散不夠，染料堆積于織物表面。
2.選用染料不合理，染料結構決定其染色性能和色牢度。
3.染料顆粒太粗或沒有充分溶解，影響了染料向纖維內部滲透擴散。
4.染色工藝不合理，如烘干方式、烘干溫度、焙烘溫度、焙烘時間、還原（固色）溫度。還原（固色）時間、皂洗條件等。
5.分散染料對纖維素纖維的沾色未去凈。
6.活性染料在堿性皂洗時。染料與纖維形成的醚鍵在堿及高溫狀態下容易斷裂導致牢度下降。
7.后整理助劑中的乳化劑在定型高溫狀態下使染料向織物表面遷移，導致牢度下降。
8.水洗、皂洗不充分，織物上殘留有未固著的染料。即使后整理時使用固色劑處理其效果也不理想。
二、防范措施
1.前處理織物煮練要透，毛效要均勻一致、吸水性強，絲光要充分，織物具有較好的化學反應性。
2.做好各種染料的應用性能測試工作，選擇直接性低、上染固色率高、易于洗滌的染料拼色。
3.分散（還原）染料要加強染料的攪拌（研磨），嚴格控制染料細度，提高染液的擴散性能。
4.根據染料性能制定合理地染色工藝，提高染料固色效果。
5.深色分散/活性一浴采用分/活一浴皂洗劑，特深色采用分散、活性兩浴法工藝牢度較好。
6.柔軟整理采用自乳化嵌段硅油防止染料向織物表面遷移；定型時在保證布面平整度和縮水率的前提下盡量降低定型溫度。
7.加強皂洗，最有效地辦法是采用酸性皂洗劑徹底中和織物上的堿劑，選擇合適的固色劑，以提高織物各項牢度。
一、產生原因
1.滌/棉（人棉）混紡織物坯布緯紗定型效果不一致，在印染加工濕熱、高溫狀態下產生不同程度的收縮。
2.機械平整度不夠，軋車各部位壓力不均勻（軋車磨損、軸承磨損、兩端氣壓不一致）導布輥之間不平行等使織物經向受到不同的張力 而產生折皺。
3.導布輥之間、導布輥與軋輥之間間距過大。
4.熱風烘燥時風量過大，織物運行不平穩產生折皺。
5.滌綸混紡織物前定型溫度過低、門幅太窄、脫針等。
6.絲光擴幅不夠門幅過窄；布鋏絲光機的布鋏磨損變形、脫鋏、兩邊鏈條磨損不一致等。
7.織物緯斜過大。
8.彎輥磨損或角度不對擴幅效果差；導布輥彎曲變形。
9.磨毛織物在磨毛前織物折疊堆壓布面不平整，磨毛時形成壓皺印；滌綸混紡織物染色前折疊存放溫度過高、時間過長形成壓皺印。
10.緊密織物采用折疊堆置汽蒸方式，汽蒸時容易產生壓皺印。
二、預防措施
1.加強機械設備的維護保養，保持機械平整度，軋車壓力均勻，提高設備品種適應能力。
2.坯布出現緯縮條時可采用坯布定型；染色前定型要確保溫度達到染色溫度以上。
3.織物磨毛前道工序落布采用打卷方式，防止壓皺印產生。
4.緊密織物采用冷軋堆前處理工藝，可杜絕壓皺印。
5.加強定型機、絲光機軌道（鏈條）的檢查，保持兩邊鏈條長度一致，布鋏、針鈑完好。
6.織物熱風預烘時，根據織物特點合理調節循環風機的風量，稀薄織物降低風量。
7.嚴格控制各工序織物緯斜，有整緯裝置的整緯時不能起皺。沒有整緯裝置的機臺進布與出布緯斜程度，相差太大及時查找原因及時處理。
在印染技術日新月異的今天，印染加工要適應低碳環保的要求，依靠技術進步應用性能優異的紡織印染助劑實現低溫、高效地短流程加工方式提高生產效率、降低生產成本。強化企業質量管理，做好產品的產前準備工作，制定可能出現的質量、技術問題的防范措施，做到以預防為主。加強工序質量控制，確保產品一次成功率，杜絕大批量返修和疵品產生，提高產品質量信譽和企業知名度。
來源：印染人
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