色漬疵病產生的原因大致有下列3個方面。
1、染料的凝聚
由于染料分子的直接碰撞而聚集成較大的染料聚集體（或稱染料締合體），這些較大的染料聚集體，在染色過程中沉積在織物上，從而造成色漬疵點。
染色時：
已經游離的染料分子在升溫（或降溫）過程中會重新結晶，形成新的晶粒；
已經游離的染料分子在升溫（或降溫）過程中，會逐漸吸附在原有染料的晶體表面，使原有染料晶體由小變大；
處于游離與半游離狀態的染料微粒會不經溶解而直接碰撞聚集成更大的染料聚集體。這些較大的染料聚集體是造成色漬的重要因素之一。
在染色的顯色（或固色）過程中，染料分子之間產生較強的聚合力，致使染料聚集，也會造成色漬疵點。其特征是分布性的、無規律的。
2、染料的焦油化
所謂染料的焦油化，是指染料微粒與表面活性劑在高溫條件下凝聚成煤焦油狀物質的過程。
引起染料焦油化通常有以下4個因素
前處理不良，凈化不充分。織物上所含的油劑（紡絲或織造過程中，外加潤滑劑、乳化劑、防靜電劑等）和油垢（加工過程中的粘污）處理不凈被帶入染浴中，在高溫條件下染色時，這些拒水的油污一旦與染料粒子接觸，便相互吸附，越積越大，最后形成焦油狀物。
當使用濁點低于染色溫度的非離子型助劑或非離子與陰離子復合型助劑（如精煉劑）做前處理時，如果洗滌不凈，就會大量帶入染浴中，隨著染料溫度的升高，非離子組分便逐漸失去水溶性，或者與陰離子組分脫離而成疏水性油粒析出。此時，染浴中處于不穩定狀態的染料粒子便于這些疏水性油粒析出。此時，染浴中處于不穩定狀態的染料粒子便與這些疏水性油粒相互吸附，形成黏厚的有色焦油狀物，粘附在織物上，產生色漬。
采用非離子與陰離子復合型助劑如高溫勻染劑染色時，如果用量過高（2g/L以上）或者以高濃度與染料混合，并直接加入到90℃以上的水浴中，由于非離子組分與陰離子組分之間的結合力較弱，非離子組分的濁點又不夠高，往往導致非離子組分從陰離子組分的膠粒中游離出來，與染料聚集成焦油化物質。
當擴散劑等陰離子表面活性劑用于染色時，如果助劑溶解不良，粒狀的染料和助劑便會相互吸附，一旦投入鍋內，就會形成黏稠的膏狀物，粘附在織物上而產生色漬。
3、色淀對織物的粘污
在染色過程中由于操作不當、助劑發泡等因素，染液往往在表面浮有色淀，這些色淀如未能得到處理，而被染液泡沫帶到織物上，就會造成粘污性色漬。
1、加強織物的前處理
織物上所含的油劑或油污，對疏水性的聚酯等合成纖維具有較大的親和力，因此不宜洗凈。尤其前定型時，油污滲入了纖維內部，使洗滌增加了困難?？椢镌谕藵{、煮練、漂白等前處理中去雜要凈。對于一些含滌綸等化纖成分較多的織物采取精練凈洗工序時，必須選用高效的精煉洗滌劑和洗滌設備。不過凈洗后一定要把助劑洗凈，否則很容易與染料形成焦油狀物而粘污織物。
2、嚴防染料凝聚
常用的分散劑等在升溫過程中，對染浴中的染料具有良好的擴散穩定作用。不過，這種擴散作用，往往隨溫度的升高而降低，并且其勻染性（緩染性、移染性、遮蓋性的綜合反應）也較差，得色不夠鮮艷、純正。
使用高溫勻染劑必須注意以下三點：
正確掌握化料操作。分散染料的凝聚締合與溫度、濃度、時間、助劑等因素有著直接的關系。
因此，化料時應注意以下幾點：
要用50℃以下的溫水化料，切不可溫度過高。比如，分散大紅S-3GFL，在50℃以下時分散性能良好，而在80℃以上時，就會發生嚴重締合沉淀。
化料用水量應盡可能多些。浴比太小，往往會降低染料的分散效果，實踐表明，以1:10~15為宜。
分散劑或勻染劑要用溫熱水充分溶解，不可有粒狀及膏狀物存在。
化料不宜過早，最好隨化隨用，不然，會增加染料的締合傾向。不管染料、助劑，用前必須用篩網過濾。
3、盡可能避免和減少色淀產生，化料要按規程進行，也可加入一定的潤濕擴散劑，幫助染料均勻化開，不產生色淀。
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