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絲光工藝及常見問題及克服辦法

發布時間：2021-01-07 點擊：

定型機、涂層機專業生成廠家無錫前洲興華機械2021年1月7日訊 絲光是棉織物在一定張力狀態下，經過濃燒堿液處理并保持所需要的尺寸，使織物獲得絲一般的光澤的加工過程。

絲光工藝機理

絲光棉纖維經濃燒堿處理時，因為鈉離子體積小，它能同時進入纖維的無定形區和結晶區，環繞在鈉離子周圍的水分子形成一個水化層，當鈉離子進入纖維內部與纖維結合時，水分子也同時帶入，從而引起纖維的劇烈溶脹，迫使棉纖維直徑增大，長度縮短，纖維的縱向卷曲幾乎消失，纖維橫截面由腰子狀變為接近圓形，整根纖維由扁平帶狀變成了圓柱狀，這時施加一定的張力，纖維經拉伸后，整齊度提高，表面平滑度提高，由絲光前纖維對光線的漫反射轉變為較多的定向反射，增加了反射光的強度，從而使織物顯示出絲一般的光澤；棉纖維經絲光結晶度由絲光前的70%左右降至50～60%，由于纖維結晶度的下降，產生了良好的染色性能，同時也改善了死棉的染色性能，提高染色產品的質量。提高織物的尺寸穩定性，消除織物內應力去除折皺。

絲光主要用劑有：燒堿、耐堿滲透劑、醋酸等。

耐堿滲透劑的作用：加快絲光堿液的潤濕、滲透，提高絲光效果，提高染色深度、鮮艷度、豐滿度和光澤。

絲光機種類：直輥絲光機、布鋏絲光機、直輥布鋏絲光機、針織物圓筒絲光機、針織物剖平幅絲光機、短流程直輥打卷絲光機等

絲光工藝程序

1、梭織物絲光：浸軋濃堿 → 透風→ 浸軋濃堿→ 透風→ （預熱洗）→ 布鋏擴幅沖吸去堿→ 直輥沖洗去堿→ 蒸洗 →中和 → 水洗→ 烘干

2 、針織物絲光：平幅進布→光電整緯裝置→直輥槽→二輥重軋車→五輥大筒軋堿機→二輥重軋車→布鋏擴幅沖吸去堿→二輥重軋車→高效轉鼓淋洗箱→二輥輕軋車→高效轉鼓淋洗箱→二輥輕軋車→高效轉鼓淋洗箱→二輥輕軋車→高效轉鼓淋洗箱→二輥輕軋車→高效轉鼓淋洗箱→二輥輕軋車→高效轉鼓淋洗箱→二輥重軋車→平幅落布。

3、絲光工藝條件

絲光的主要工藝技術參數包括：燒堿濃度、軋余率、堿作用時間、經向張力、緯向張力、淋吸堿次數、去堿溫度、落布幅寬、落布pH值等。

工藝項目		棉織物	T/C織物	麻織物	棉維織物
浸軋堿濃度 g/L	布鋏	240～ 260	200～ 240	170 ～180	220～ 240
	直輥	230 ～250	200 ～240	170 ～180	200～ 220
	松堆		170 ～180	160 ～170
軋堿溫度	℃	室溫
軋余率	%	棉、麻織物：90，T/C織物：70
浸堿透風時間/S	S	50～ 60
最大擴幅門幅	cm	坯布門幅
沖洗堿濃度	g/L	40～ 50
沖洗堿溫度	℃	70 ～75
蒸洗溫度	℃	95	80～ 85	95	80～ 85
水洗溫度		70～ 80
落布pH值		7 ～ 8

絲光注意事項

1、絲光前織物的干濕程度，必須均勻一致，濕布絲光時棉織物、麻織物軋水軋余率為60%，滌棉織物為50%，確保織物左中右各部位帶液均勻一致。

2、干布絲光時，在織物浸軋堿液前要經過透風架充分冷卻，保持絲光濃堿液溫度穩定。

3、織物在絲光時，經緯向都要承受一定的張力，張力越大織物的光澤越好，尺寸溫度性越高。

4、絲光過程中織物必須保持平整，防止卷邊、折皺等，一旦測試必須重現絲光返修。

5、針織物絲光工序一般采用坯布絲光或燒毛后絲光，因織物吸水性差，必須使用滲透劑以加強濃燒堿液的滲透性能，提高絲光效果。

6、經常用廣泛指示劑或試紙檢測絲光落布的pH值，盡量使織物保持中性，必要時在水洗過程中用酸進行中和。

7、濃燒堿（濃酸）對人身皮膚腐蝕、灼燒作用劇烈，接觸濃堿液（濃酸液）的人員應配備必要的防護用品，萬一堿液（或酸液）濺至皮膚或眼睛，應先用大量水沖洗后再去就醫。

絲光效果評定

1、光澤：是衡量絲光織物外觀效應的主要指標之一，但尚無統一的理想測試手段，目前多用目測評定。

2、顯微切片觀察顯微形態變化。

3、吸附性能

A 鋇值法:是衡量棉纖維吸收性能的一種測試方法，常用以檢驗織物經過絲光過程后吸收能力的增長程度。取絲光與未絲光的布樣各一塊，用熱水、冷水洗凈后烘干，在100～105 烘1h,取出恒重，精確稱取各2克，剪成小塊，分別置于100毫升有蓋錐形瓶中，吸取0.25mol/L氫氧化鋇30mL注入瓶內，立即將蓋蓋好，不時加以搖動。2小時后，吸取10Ml,以酚酞為指示劑，用0.1mol/L鹽酸標準溶液滴定，計算鋇值。

B 碘沾污和染色法：將不同鋇值（100 150）試樣，用一定濃度的碘液或者直接藍2B處理，制成色卡，再將未知試樣的碘液沾污和染色深度與已知色卡對比，定量評定絲光鋇值。

4、織物尺寸穩定性：采用織物縮水率方法，測試織物絲光前后織物經緯向長度變化，織物尺寸收縮率越小，說明絲光效果越好。

絲光常見問題及克服辦法

1、左中右色差

A 前處理左中右毛效不一致，導致織物各部位帶堿量不一致。

B 軋堿槽各部位堿濃度不一致。

C 軋車磨損、氣缸不靈活導致織物左中右各部位帶液量不一致

D 擴幅時淋吸堿左中右不一致，造成織物各部位帶堿不一致。

E 水洗不充分。

2、織物經緯向縮水率太大。

A 堿濃度太高。(稀薄織物緯向縮水率大)

B 擴幅不足（進布鋏時張力過大），導致緯向擴幅困難。