色織物風格獨特,具有較高的附加值。由于其生產流程較長,工藝復雜,所以在實際生產中常常會發生對樣不準,或者未能考慮后道工序的色澤變化,導致其成品與指定的色澤偏離,甚至無法補救。

色紗對樣不像印染行業染色布對色,色織與白織的根本區別是,前者先染后織,后者則是先織后染。先染后織色光變化非常復雜,它與織物組織結構、織造上機工藝和后整理工藝及配色模紋關系甚大。

例如,色光與織物組織結構的關系,其經密和緯密與原樣不一樣,色光也不一樣,特別是經緯異色品種色光差異更大;織造上機工藝對色光影響也很大,最明顯的是小樣與大樣的色光差別,因為小樣經向張力小、緯向張力大,而大生產時的布機是經向張力大,緯向張力小;此外,與位置線也有關,一個高后梁和一個低后梁織造出來的同一個品種其色光就有差異。

對于后整理工藝,絲光與不絲光的同品種色光差異大,一般絲光以后的色光偏深、偏紅;與后整理定形溫度的關系,定形溫度越高其色光越偏紅、偏深;還有與配色模紋的關系,例如,客戶要求改變來樣織物組織或經緯密度,就不能對照原來的紗線色光,必要時需做先鋒試樣,調整色光。因此,對色光的理解,必須了解織物結構設計、織造上機工藝、后整理和配色模紋等,不能僅僅停留在染紗車間的對準色光。

在色織生產過程中,紗線染色是頭道工序,更是一個重要環節,應該采用現代化的管理。首先從打樣程序來看,目前普遍的管理現狀是接到一塊來樣,首先分配給打樣工去打樣,然后將打樣工的處方連同紗樣交工藝主管確認。

這種傳統的模式已經不能適應現代化管理系統。正確的方法應該是,將所有通過若干次放樣合格的工藝處方(也就是放樣一次成功的處方)集中起來,按不同顏色(如紅、黃、藍),不同的染料生產單位,分成幾大系列,每個系列又分成若干序號,把這些處方存入電腦,通過色紗的代號檢索,就可查到某色種,同時把這些處方的紗樣全部收入樣本,編成色譜。

采用這種管理方法的優點是:

(1)通過若干次放樣合格一次成功的處方都是比較成功的處方,特別是其配伍性、各項物理指標和可操作性都比較適合生產。

(2)從管理角度上講,用電腦處理,較方便集中管理。

(3)節省勞動力,提高效率。一塊樣布與另一塊樣布之間,一個顏色與另一顏色之間有許多都是比較相近的,也可以是近似色或姐妹色,但分配給若干人打樣,浪費時間和勞動力,且影響放樣的一次成功率。

(4)可以將各種染料按用料多少分成深、中、淺色,不但可以強化內部管理的經濟核算考核,還可以為以后承接對外加工提供一定的借鑒資料。

(5)可以加強監督和控制。例如對一次成功率的考核,對染化料的耗用考核等。

2.1　助劑用量

為減少打樣與缸中投染的誤差,一定要求在打樣過程中做到與缸中染色一致,即要求在染浴中加入與大貨一致的助劑。

助劑及其用量如下:

冰醋酸　　　　　1g/L

(即1g/L化到100mL吸取5mL)

擴散劑              1.5g/L

勻染劑              1.5g/L

分散螯合劑        0.3kg/L

勻染劑              **g/L

滲透劑              0.5g/L

2.2　規范染色工藝

(1)分散染料染色工藝

60℃入染(加入HAc、擴散劑、勻染劑、染料),以2℃/min升溫至130℃,保溫30min,降溫,取出,水洗→深色還原清洗→爛棉→與原樣對比

(2)染料染色工藝

60℃入染(加入染料、分散螯合劑ARSK、勻染劑CE400、滲透劑JFC、元明粉,保溫20min,再加入純堿,保溫55min),降溫,取出,水洗→酸洗→水洗→皂洗(加皂液100℃×3min)→水洗→烘干

2.3　控制大小樣浴比

筒子紗線染色與客戶來樣要求是否一致,小樣試驗是關鍵。

色澤與色光是否準確,是否符合來樣要求;浴比是否均為1∶10,工藝制訂是否合理,能否對大樣投染起指導作用,都直接影響到染色的合格率。

2.4　掌握設備性能

小樣的工藝條件要盡量接近大生產工藝。同一只染色處方,在不同設備上生產會有不同的染色深度差異,甚至兩臺相同型號的染色設備染出顏色也不相同。

這就要求充分估計到生產中對染料得色有影響的各種因素。要掌握設備性能,對顏色處方及工藝條件采取相應的技術措施,要使染液在松筒中合理充分地循環,保證筒子染色質量。

染液的壓力決定于泵的揚程,太低不足以穿透,太高增加能耗,沖亂紗線,具體要以各類設備而定。另外,還要有合理的正反循環,染色時筒子內染液流線密度隨著筒子半徑的增大而減小,如果不加以補償,會造成外淺內深。染液的循環方向可設計為:正循環(由內向外)1～1.5min,反循環(由外向內)2～3.5min。

2.5　卷繞密度

合適和均勻的松式筒子卷繞密度,對筒子染色質量非常重要。密度合適,以使染液穿透紗線。

筒子太松,紗線遇水就會從筒子上變形,上下端塌邊或染液僅從紗線間穿透,而不從纖維之間穿透。筒子密度要根據不同纖維、紗支和染色工藝等因素確定。要求密度均勻,若密度不均勻,染液將向阻力小、密度低的地方流,甚至發生“短路”,則該處的紗線與染液接觸得多,色光深;反之則淺,甚至出現白跡。

3.1　染料的選用

筒子染色所用染料種類較多,各類染料的上染性能有所不同,色澤也不一致,必須選擇染料應用性能好、牢度好,且能保證外觀色澤好的品種,以獲得最好的勻染性。

3.2　拼色染料的選擇

制訂染色工藝時,選擇相容性好的拼色染料。用單只染料染色,染后色相、色光比較穩定,即使發生差異,也只是色澤深淺上的差異,對其調整或回修較為簡單。兩只染料拼色的變化可能性大,但其調整較容易,只需調整其中一只染料的量就可解決。用三只染料拼色,尤其是用三原色染料拼色,其色變發生可能性增加,調整或回修加料的難度也大。因此,拼色的染料只數應越少越好。

3.3　助劑質量

助劑品種很多,如果使用不當,會使染料在紗上的得色產生差異,造成色澤不準確、不穩定。例如用分散藍2BLN與分散黃SE 5R拼染綠色時,由于分散黃SE 5R對pH值較敏感,染浴中若有冰醋酸質量問題,或含量不足,使pH值偏高,則染色后會導致色澤黃光不足而偏藍光。其它助劑,如勻染劑、螯合劑、滲透劑和固色劑等,也存在濃度和含雜程度不一的批次差異問題。所以要求每批進貨都需測試,并建立系統的染化料檔案。

3.4　助劑用量

為規范操作,確保色光穩定,根據各類染料性質的不同,分別規定元明粉和純堿的用量。

4、后整理工藝對染色質量的影響

后整理工藝流程　翻縫→燒毛→退漿→絲光→烘干→定形→防縮→驗碼

4.1　絲光對染色質量的影響

4.1.1　嚴格控制絲光車速

色織精梳府綢絲光車速為45～50m/min,經測定,從軋堿槽到第一道沖淋堿處需50s,有利于對棉纖維的滲透,起到較好的絲光作用。

4.1.2　選擇適當的堿濃度

從理論上說,130g/L堿濃度就能產生絲光光澤,隨著堿濃度的提高,光澤也相應增強;但當堿濃度超過300g/L,光澤反而有所下降。

4.2　定形對染色質量的影響

4.2.1　嚴格控制定形溫度與車速

色織府綢一類產品定形溫度一般控制在170℃～185℃,車速40m/min左右,不會影響染色質量。

4.2.2　掌握校色技巧

對有些批量性的輕微色差可以通過定形解決,如白度不夠,可以在軋水槽加入聚酯增白劑或棉加白劑;也可加分散藍紫,以改善白度。

總之,造成放樣不準和批量性色差的因素是多方面的,它因各廠生產條件不同而各異。采取以上措施后,我廠生產的色織布能滿足小批量、多品種、色差要求嚴的生產特點,放樣合格率和一次成功率明顯提高,縮短了生產周期,節約了成本,成品與外貿來樣的色差都在4級以上。